气辅注塑成型技术是一项新兴的塑料注射成型技术,其原理是利用高压气体在塑件内部产生中空截面,利用气体保压代替塑料注射保压,消除制品缩痕,完成注射成型过程。气辅设备注塑成型的工艺过程主要包括塑料熔体注射、气体注射、气体保压三个阶段。

根据熔体注射量的不同,又分为短射和满射两种方式,在短射方式中,气体首先推动熔体充满型腔,然后保压;在满射方式中,气体只起保压作用。

气体辅助注塑技术的优点主要有:

解决制件表面缩痕问题,能够大大提高制件的表面质量。

局部加气道增厚可增加制件的强度和尺寸稳定性,并降低制品内应力,减少翘曲变形。

节约原材料,Z大可达40%～50%。

简化制品和模具设计,降低模具加工难度。

降低模腔压力,减小锁模力,延长模具寿命。

冷却加快,生产周期缩短。

气辅注塑成型技术与普通注塑成型工艺相比,有着无可比拟的优势,被誉为注塑成型工艺的一次革命,在家电、汽车、家具、日常用品等几乎所有塑料制件领域得到广泛应用。在家电领域,电视机壳特别是大屏幕彩电前壳是Z早也是Z广泛采用气辅注塑成型技术的制品之一。

 气辅制品和模具设计基本原则

气辅注塑成型设计时先考虑哪些壁厚处需要掏空,哪些表面的缩痕需要消除,再考虑如何连接这些部位成为气道。

大的结构件:全面打薄,局部加厚为气道。

气道应依循主要的料流方向均衡地配置到整个模腔上,同时应避免闭路式气道。

气道的截面形状应接近圆形以使气体流动顺畅;气道的截面大小要合适,气道太小可能引起气体渗透,气道太大则会引起熔接痕或者气穴。

气道应延伸到Z后充填区域(一般在非外观面上),但不需延伸到型腔边缘。

主气道应尽量简单,分支气道长度尽量相等,支气道末端可逐步缩小,以阻止气体加速。

气道能直则不弯(弯越少越好),气道转角处应采用较大的圆角半径。

对于多腔模具,每个型腔都需由独立的气嘴供气。

若有可能,不让气体的推进有第二种选择。

气体应局限于气道内,并穿透到气道的末端。

精确的型腔尺寸非常重要。

制品各部分匀称的冷却非常重要。

气辅注塑成型采用浇口进气时,流动的平衡性对均匀的气体穿透非常重要。

准确的熔胶注射量非常重要,每次注射量误差不应超过0.5%。

在Z后充填处设置溢料井,可促进气体穿透,增加气道掏空率,消除迟滞痕,稳定制品品质。而在型腔和溢料井之间加设阀浇口,可确保Z后充填发生在溢料井内。

气嘴进气时,小浇口可防止气体倒流入浇道。

进浇口可置于薄壁处,并且和进气口保持30mm以上的距离,以避免气体渗透和倒流。

气嘴应置于厚壁处,并位于离Z后充填处Z远的地方。

气嘴出气口方向应尽量和料流方向一致。

保持熔胶流动前沿以均衡速度推进,同时避免形成V字型熔胶流动前沿。采用缺料注射时,进气前未充填的型腔体积以不超过气道总体积的一半为准。

气辅注塑成型采用满料注射时,应参照塑料的压力、比容和温度关系图,使气道总体积的一半约等于型腔内塑料的体积收缩量。